新型蒸汽法煤调湿成套技术及装备取得重大突破-成果鉴定

2012年4月20日，由天华化工机械及自动化研究设计院、国家干燥技术及装备工程技术研究中心、山西太钢不锈钢股份有限公司共同开发的“新型蒸汽管回转干燥法煤调湿成套技术及装备”项目在北京通过了中国石油和化学工业联合组织的科技成果鉴定。

煤调湿是指将采用特殊工艺技术将炼焦煤料在装炉前去除一部分水分，使入炉水分稳定在6-6.5%。采用该技术可大幅度降低焦化工序能耗，减少废水排放，同时能够提高焦炭产量和质量。目前国际上主要有两种形式的煤调湿技术：蒸汽煤调湿技术、流化床或烟道气煤调湿技术。

与国外蒸汽管蒸汽煤调湿技术相比，该项目在采用干熄焦发电后背压蒸汽作为干燥热源的同时，在国际上首次将焦炉尾气引入蒸汽管回转圆筒干燥机作为载气和部分热源，实现了能量的梯级利用；创新开发出干燥机组六通道排液结构，使排液量更大、汽室结构更简单；原创性开发出干燥尾气除尘器循环加热防结露技术、布袋出口防积灰和密封锁气技术等多项技术，解决了干燥尾气结露、煤粉堆积自燃等问题，使系统运行更安全、可靠。与国外流化床煤调湿技术相比，该项目具有适宜原料煤的湿份范围大、可实现工业装置大型化、连续稳定运行，对焦化后续工段“化产”无负面影响，综合成本低等优点。目前该项目已在山西太钢、上海宝钢、攀枝花钢铁等企业建设了5套大型煤调湿装置，其中山西太钢不锈钢股份有限公司蒸汽管回转干燥煤调湿机组于2008年12投入生产，已连续、稳定、运行三年零五个月，该装置正常处理能力400t/h，最大处理能力可达450 t/h；干燥机入炉煤水份在10-14%时，干燥调湿后的水分可控制在6.0-8.0%，累计节约煤3万吨，节能减排效果明显，取得了显著的经济和社会效益。该成套技术的突破是我国干燥工艺及装备的一大技术进步，鉴定专家委员会通过认真讨论，一致认为该项目总体达到了国际领先水平。

我国钢铁工业能耗约占我国工业总能耗的15%，其中铁前工序（含烧结、炼焦、炼铁）占70%，是节能降耗的重点。为了推动炼焦行业节能减排，煤调湿技术被工信部列入2012年国家重大科技成果转化指南。我国现有焦炭生产能力为世界第一，大中型钢铁企业焦炭产能约1亿吨/年，已采用煤调湿的焦炭产量只有770万吨。该项目的成功，将对利用我国具有自主知识产权煤调湿成套技术转变我国钢铁行业转变发展方式，促进产业升级带来积极意义。此外，该技术还可煤化工、电力、建材等行业推广，应用前景广阔。