“全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺”是针对合成氨原料气净化领域，开发出的一种净化度深、便于调节醇氨比、降低合成氨综合能耗、利于环保、使用范围广，可以取代现有运行能耗高、污染严重的铜洗净化工艺及运行能耗高的中压甲烷化工艺。

该项目技术是一种全新的合成氨原料气净化新工艺，主要由中压醇化、高压醇化及高压烷及氨合成四个子系统组成，氨合成的原料气首先经中压醇化系统对原料气进行初步净化，使其中对氨合成催化剂具有毒害作用的CO、CO₂转变为产品甲醇，然后进入压缩机增压，增压后的气体，再经高压醇化进一步净化（同时副产甲醇），经两级醇化后的气体中的CO+CO₂含量小于200ppm，再经高压烷化系统，将ppm级的CO+CO₂转变为对氨合成催化剂无害的CH₄，中压醇化及氨合成系统以产醇和产氨为主；高压醇化及高压烷化系统以净化为主。

1、进中压醇化系统合成氨新鲜气体中CO、CO₂成分可控制在3.0～10.0%、0.2～1.0%；进高压醇化系统合成氨新鲜气体中CO、CO₂成分可控制在1.3～1.7%、0.2～0.4%。

2、出高压醇化系统CO+CO₂≤200PPm，出高压烷化系统CO+CO₂≤10PPm。

3、净化为主时，系统电耗为零。

4、在净化过程中，与铜洗净化工艺相比节省电解铜0.18kg/tNH₃、节省冰醋酸0.21kg/tNH₃、节省自用氨12.0kg/tNH₃、节省蒸汽360kg/tNH₃、节省电21.4KWh/tNH₃、节省冷却水32m³/tNH₃；与中压烷化系统相比，合成氨新鲜气中减少甲烷含量0.3～0.7%，减少合成氨系统放空量60～150Nm³/tNH₃。

全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺充分利用了甲醇和合成氨部分设备、技术兼容的特点，走出了联醇（联氨）的新路，符合国家关于甲醇行业发展的政策，是对合成氨原料气净化工艺的创新，属国内首创，工艺有效气利用率和气体净化度等达到国际先进水平。2006年12月通过中国石油和化学工业协会组织的专家鉴定。

该技术在山东阿斯德化工股份有限公司应用获得成功，年减少排污费2.39万元，废水年排放量减少2.76万m³/a，污染物氨氮年减排2.76t/a。并申报了国家发明专利和实用新型专利。